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关于新型剪力墙模板支撑的分析报告

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关于新型剪力墙模板支撑的分析报告来源:中国五金商机日期:新型组装式建筑模板支撑系统产品，属于新型建材是目前我国新型建筑支撑中技术先进的建筑模板工艺之一，属于当前国内新型组装式建筑模板第一代建筑新产品。

新型组装式建筑模板支撑系统产品，属于新型建材是目前我国新型建筑支撑中技术先进的建筑模板工艺之一，属于当前国内新型组装式建筑模板第一代建筑新产品。

新型组装式建筑模板结构，主要由面板、支撑结构和连接件三部分组成。

新型组装式建筑模板支撑系统产品包括9大类，共计66种产品。分别为：墙体模板可调节主背楞、墙体模板可调节次背楞、墙体模板洞口锁具、墙体模板阳角锁具、墙体模板可调节拉条、墙体模板可循环穿墙套管、顶板模板可调节主龙骨、顶板模板副龙骨和可调节支撑顶杆等。

新型建筑施工组件式模板支撑体系包含立墙支撑系统与顶板支撑系统及框架柱支撑三大部分，可以满足施工的不同需求。

   立墙支撑系统由墙体模板可调节主背楞、墙体模板可调节次背楞、洞口锁具、主背楞阳角锁具（含钩头螺栓）、穿墙套管、可调节拉条及阴角锁钩组成。

   顶板支撑系统由可调节主龙骨、副龙骨、可调节支撑顶杆组成。

   框架柱支撑系统有主背楞、墙体模板可调节次背楞及固定螺栓组成。

   三套系统组合灵活，结构严密，可按照客户各工程的不同要求进行设计配置。

 

一、剪力墙模板支撑

新型建筑施工组件式模板支撑体系可满足任意形状的剪力墙支撑方案，此新型建材通过主背楞、次背楞与螺栓的简单操作，即可完成框架柱的支撑加固。结合楼板模板支撑组合结构，可满足任意的剪力墙结构工程的施工，达到模板支撑快，稳，好的效果。

剪力墙支撑系统作新型建筑模板支撑系统的重要组成部分，包含以下组件：

1、墙体模板可调节主背楞

在传统施工工艺中，建筑立墙模板支撑体系采用木制背楞结合钢管的施工方法。其中立墙主背楞由两根钢管和扣件组成。首先,在施工中，往往需要将钢管一根一根的用铁丝固定后才可以锁定,施工不方便，费时费力。其次,由于钢管长度与需求长度不符,因而随意切割、搭接的现象严重,造成资源浪费和管理困难，而且经常由于搭接不当造成施工质量问题。最后，由于铁管为圆形，与木方结合点受力面积小，两种材质强度及变形量差距很大,所以常在接触点产生木方音受压变形的情况，从而造成施工质量不过硬等问题。新模具产品从根本上改变了传统的模板施工工艺。主背楞由两根截面尺寸相同的方管焊接而成，施工时待穿墙螺栓安装好以后,只需一人水平拿起主背楞将其穿放在螺栓上锁好即可.即省时又省力，而且由于与其配套使用的次背楞均为钢制方形结构，结合面受力均匀，施工效果好。现今住宅多为框架短肢剪力墙结构,墙体模板主背楞可以满足各种施工需求.无论什么尺寸的剪力墙及暗柱均可为其提供稳定而美观的支撑,达到支撑牢固、拆模后质量一流的效果，提高了工程质量。

常用主背楞型号，从600mm～3000mm以100mm为单位递增，可满足任意长度剪力墙的施工。

2、墙体模板可调节次背楞

在传统施工工艺中，建筑立墙模板支撑体系采用木制背楞结合钢管的施工方法。其中立墙主背楞由两根钢管和扣件组成。首先,在施工中，往往需要将钢管一根一根的用铁丝固定后才可以锁定,施工不方便，费时费力。其次,由于钢管长度与需求长度不符,因而随意切割、搭接的现象严重,造成资源浪费和管理困难，而且经常由于搭接不当造成施工质量问题。最后，由于铁管为圆形，与木方结合点受力面积小，两种材质强度及变形量差距很大,所以常在接触点产生木方音受压变形的情况，从而造成施工质量不过硬等问题。新模具产品从根本上改变了传统的模板施工工艺。主背楞由两根截面尺寸相同的方管焊接而成，施工时待穿墙螺栓安装好以后,只需一人水平拿起主背楞将其穿放在螺栓上锁好即可.即省时又省力，而且由于与其配套使用的次背楞均为钢制方形结构，结合面受力均匀，施工效果好。现今住宅多为框架短肢剪力墙结构,墙体模板主背楞可以满足各种施工需求.无论什么尺寸的剪力墙及暗柱均可为其提供稳定而美观的支撑,达到支撑牢固、拆模后质量一流的效果，提高了工程质量。

 

墙体模板可调节次背楞主要由主定型杠和伸缩节组成。分为外檐次背楞（）、内檐次背楞（）、洞口次背楞（）、洞口次背楞（）四种常用型号，长度均可调节。次背楞作为模板的竖楞使用，直接接触模板，起到模板支撑骨架的作用。次背楞单根重量均小于10kg，工人可轻松搬运。

3、墙体模板洞口锁具

   在传统施工工艺中，洞口处锁紧方式为钢管扣件的组合形式。首先，这种施工方式非常繁琐,不仅需要许多钢管扣件,而且还需要大量的钉子、铁丝、扳子等更重耗材和工具，支设一个洞口就会浪费大量的材料,而且在施工工程中容易丢失扣件和工具。其次,因工序很多，使得出错几率加大，施工质量问题也会随之增多.即使在各种环节都保证万无一失的情况下,由于是钢木结合,材料硬度、变形量差距很大,常 会在结合点处出现涨模现象，造成质量问题。许多工人在浇筑混凝土中最挠头的就是洞口部位，因怕振捣过度导致跑模，而振捣不到位常产生蜂窝现象，这些质量问 题都会给将来装饰截断带来很大困难，常常出现空鼓开裂等问题。洞口锁具利用了“外紧内顶”的原理，仅仅一个锁具即可达到锁紧洞口的作用。现在，在各种洞口 处只需拼装好模板，安装好次背楞和主背楞后，调好洞口锁具的大小，用锤子敲打锁紧即可完成支模过程，而在振捣工程中，工人再也不用担心洞口处涨模了，免去 了今后装饰阶段繁琐的洞口口角抹灰工作，不仅节省了工期还节省了大量的原材料。

   操作方法：将洞口锁具通过端头锁库固定在洞口处的两道主背楞上，并将螺丝杆从洞口锁具的中心穿过，利用专用工具调节中间的螺母使洞口锁具锁紧两道主背楞。直至锁具与主背楞、次背楞接触紧密没有缝隙，较紧螺丝杆上的螺母，随后确定中间螺母固定到位即可。

4、墙体模板阳角锁具

   传 统施工工艺中，墙体模板阳角处也是钢管与扣件组合的形式。操作过程是首批国家两化液体灌装机融会体系贯标单位、首批国家绿色智能工厂示范企业中会出现同传统洞口施工中同样的质量问题。新型组装式建筑模板支撑系统产品中的阳角锁 具，作为主背楞阳角处连接的卡具，简单的操作可将阳角的主背楞紧紧固定成为一个整体，保证阳角的施工质量。施工时，将锁套套在阳角处相交的两根主背楞中较 长的一根上，用锁套上的垂直挡板紧紧贴住内侧的主背楞，而后将锁销插入阳角锁具外侧，用锤子紧紧敲打锁销直至锁紧。而后将钩头螺栓从较长的主背楞的中间缝 隙中伸入，将铁钩钩住内侧主背楞的钩点，从而锁住。现在仅需要就简单的敲打即可完成阳角锁紧工序,在省时的同时保证了施工质量。

   阳角锁具操作：将锁套套在阳角处相交的两根主背楞中较长的一根上，用锁套上的垂直挡板紧紧贴住内侧的主背楞，而后将锁销插入阳角锁具的外侧，用锤子紧紧敲打锁销，直至锁紧。

   钩头螺栓操作：将钩头螺栓从较长主背楞的中间缝隙中伸入，将铁钩钩住内侧主背楞的钩点，从而锁住。

5、墙体模板可循环塑料套管

   传统施工工艺中，墙体模板穿墙套管通常为普通塑料薄壁管。使用这种套管还要在墙内放入钢筋顶杆搭配使用，不仅施工效率低资金浪费大,而 且施工质量也难以保证，常常由于与钢筋顶杆放置不齐、固定不牢而产生墙体跑模变形的质量问题。另外，这种套管质量常易损坏，常常起不到保护穿墙螺栓的作 用，浇筑混凝土后，需要人工用气焊将无法拿出的穿墙螺栓割掉，造成人力物力的双重浪费。墙体模板可循环塑料套管，在拼装墙体模板时,只需将设计为墙体厚度尺寸的墙体模板可循环穿墙套管,穿到穿墙螺栓的外面即可,无需进行安装钢筋顶杆或绑定等辅助工作,当拧紧螺栓后，墙体厚度自然保证。混凝土浇筑完毕后即可将墙体模板可循环穿墙套管，从墙中剔除，待下一层施工时继续使用，不仅施工效率高，同时也保证了施工质量，节省了成本。

   操作方法：模板拼装时先完成一整面模板的拼装，然后把螺丝杆从预先打好的空洞中穿出，把塑料管穿在螺丝杆上即可进行对称模板的拼装（注意塑料管的口径放置方向应保持一致，方便后期塑料管的剔除工作）。

新型建筑模板剪力墙支撑操作流程：

首 先，根据我方提供的模板裁减方案将模板裁剪好，拼装完毕之后将可循环穿墙套管安放在模板中并穿好穿墙螺栓。再将墙体模板可调节次背楞拉伸至所需尺寸后，均 匀的放置在模板两侧。接下来开始安装墙体模板可调节主背楞，只需将主背楞挂在穿墙螺栓上即可，根据墙体尺寸的需求，使用连接锁具对主背楞进行任意长度的组 装，操作过程非常简便。将主背楞安装完毕后，应对洞口及阴阳角进行加固，即安装阳角锁具、钩头螺栓（停顿）洞口锁具，这时整个立墙支撑体系便安装完成了， 我们只需再用支杆和可调节拉条对墙体进行支拉，从而保证墙体的垂直度即可。

 

二、顶板支撑系统介绍

新型建筑施工组件式模板支撑体系可满足开间大小的楼板支撑方案，通过主龙骨与副龙骨的简单的搭接操作，即可完成楼板模板的支撑加固。结合我公司的立墙模板支撑组合结构，可满足任意的结构形式楼板工程的施工，达到模板支撑快，稳，好的效果。

新型建筑模板支撑系统的顶板支撑系统由以下三种构件组成：

1、顶板模板可调节主龙骨

   常用主龙骨有四种型号：一号主龙骨3..58、二号主龙骨2..28、三号主龙骨2..98、四号主龙骨1..94。

   顶板模板可调节主龙骨由固定节及伸缩节组成墙体模板可调节主龙骨，直接接触模板，起到模板支撑骨架主受力杆件的作用。

操作方法：主龙骨按照房间所需尺寸将顶板模板可调节主龙骨拉伸至合适尺寸后，拧紧锁紧螺丝后，按照图纸要求将支撑顶杆按一定间距通过与杠体上的蝶形锁扣相连安装在主龙骨上，固定后架起主龙骨即可。

2、新型建材顶板模板副龙骨

   常用新型建材顶板模板副龙骨有1130mm、830mm、530mm三种型号，分别对应碗口架中横杆尺寸的1200mm，900mm，600mm通过端头的焊片与主龙骨连接。

墙体模板副龙骨，直接接触模板，起到模板支撑骨架辅助受力杆件的作用。保证顶板支撑体系的整体性。

   操作方法：相邻两道主龙骨组装完成后，取合适尺寸的副龙骨通过端头挂片与主龙骨杠体上的挂点相连，固定在两根主龙骨之间。注：副龙骨间距不大于260mm。

3、新型可调节支撑顶杆

   顶板模板可调节支撑顶杆由主定型管、伸缩管、微调节丝杠及底座组成。与主龙骨连接把来自主、副龙骨的压力传递给地面。是顶板支撑体系的主要承重构件。

   顶板模板可调节支撑顶杆由主定型管、伸缩管、微调节丝杠及底座组成。支撑顶杆通过端头的蝶形锁片与主龙骨连接，与主龙骨连接把来自主、副龙骨的压力传递给地面。是顶板支撑体系的主要承重构件。

   操作方法：依据建筑所该实验机采取微机进行数据处理分析需标高将可调节支撑顶杆拉伸至合适尺寸后，插上销子固定。按照图纸要求将支撑顶杆竖直按一定间距平行排开,调节顶杆端头的微调节螺杆固定支撑顶杆即可。

（注：支撑顶杆间距不大于1200mm，且调节时需要比房屋实际需求尺寸矮10cm，剩余标高用微调节丝杠调节，方便日后拆除）

三、框架低温闸阀柱支撑

   框架柱支撑系统有主背楞、墙体模板可调节次背楞及固定螺栓组成。新型组件式建筑模板支撑体系与传统支模工艺对比

 

在 传统模板工艺中，通常采用钢管、方木作为模板的主、次背楞（龙骨），门、窗洞口多采用钢管、十字扣件进行加固。模板支设简单，容易拆装、截锯，可满足各种 建筑物尺寸，适用性强。但模板体系的刚度差，操作人员施工随意性较大，经常会在混凝土浇筑过程中出现“跑模”、“涨模”现象，因此施工质量难以保证。

1、钢管方木模板支撑的缺点

A. 由于方木与钢管的力学性能差异很大，往往出现因方木受压时，在与钢管接触的接点处产生变形导致跑模的现象（如下图：），

施工质量难以保证，还需后期由工人修补，不仅浪费人工，还影响工期进度。

B. 由于方木湿涨干缩大，浇捣混凝土时，若处理不当，易翘曲和开裂，就会产生涨模、断面尺寸鼓出、漏浆等现象，也易造成浇筑后的混凝土不能按预先设计的成型。

C. 由于工人对方木的随意截锯与浪费，而且截锯后的木材和钢管不可循环再利用，给施工成本的控制带来了很大困难。

D. 大量的使用木材，据统计采用传统的支模工艺，每100平米建筑面积需用木材1立方米，施工结束后将有20%～30%木材损耗，造成对森林资源的破坏。且施工现场存放大量的木材，更易造成火灾。

E. 随意搭建的支撑系统，导致现场凌乱，通行不变。

 

2、新型组件式建筑模板支撑体系优势

新型建筑模板支撑体系采用薄壁型钢模板主、次背楞取代了传统支模工艺中 钢管、方木，节省了大量木材，且具有以下七大优势。

A、墙体模板可调节主、次背楞

   主背楞由两根截面尺寸相同的方钢管焊接而成，次背楞由“C”型钢制成。主、次背楞交接处由原来的“点”接触，变为“面”接触，接触面积大，受力均匀。主、次背楞材质相同，变形一致。从而提高了模板的强度与刚度。混凝土表面平整度偏差可控制在3mm以内。

B、墙体模板洞口锁具

   洞 口锁具使墙体中门、窗与预留洞口的模板支模做到了规范化，利用外紧内顶的原理，在墙体两侧主、次背楞安装好后，使用锁具将两侧模板的主背楞连接，按照墙体 的厚度调整锁具的尺寸，调整完毕后，用锺子敲打锁紧即可完成支模过程。操作简单、方便，避免了“跑、涨模”现象，提高了混凝土的外观质量。

C、墙体模板阳角锁具

   将需连接的两根主背楞插入阳角锁具的锁套内，然后用锤子敲打锁销至锁紧，即可完成将两根主背楞垂直连接。过程简单、连接可靠、牢固。

D、墙体模板可调拉条轴流风扇

   模板拼装完毕后，只需将墙体可调拉条一端与地面预埋定位点钩好，初步调好尺寸，另一端与模板主背楞锁紧，通过微调花兰螺栓即可完成对墙体垂直度的调整，操作过程简单，可使墙体垂直度偏差小于3 mm。

E、墙体模板可循塑料套管

   在拼装墙模板时，安装长度与墙体厚度相同的塑料套管，即是穿墙螺栓的套管，又起到控制墙体厚度的作用。由于该套管外形设计为“大小头”，模板拆除后可很方便地将剔出墙体重复使用。

F、楼板模板可调节主、副龙骨

   依据房间的尺寸，只需将主龙骨调节至合适的长度，然后将副龙骨端头插片插入主龙骨上的蝶形锁扣内，主、副龙连接为整体，形成刚度较大模板水平面骨架， 从而有效地控制了面板铺设的平整度。

G、楼板模板可调节支撑顶杆

   模板主龙骨与支撑顶杆采用托片锁销固定，不仅增强了模板支撑体系的空间强度与稳定性，而且可提高了模板水平标高调节的精度，可将模板表面标高偏差控制在±2㎜以内。模板体系可承竖向荷截：15KN/㎡。

 

与大模板对比

 

1、 大模板是一种单块面积较大的大型模板，模板的高度根据层高和内外墙位置选用，大模板的宽度根据房间的开间、进深确定。模板刚度大，不易变形，单块模板面积 大，模板拼缝少，因此在混凝土浇筑过程中不易“跑模、涨模”，混凝土浇筑质量好。施工采用塔吊进行垂直、水平运输、吊装、拆除，工业化、机械化程度高，施 工速度快。在北京市高层建筑和多层建筑剪力墙结构工程多采用。但大模板也存在以下的缺点。

A、模板的通用性差。一般大模板都是针对一个工程而设计的，其尺寸仅适用于该工程，不能周转使用，模板一次投资大。

B、大钢模体积庞大，重量大，场外长途运输困难。施工现场需要较大场地存放模板，当施工场地狭窄时，使用大模板不适宜。

C、大模板仅适用于工程标准层的施工，当建筑物的层高发生变化时，如地下室、首层、转换层等层高都不是标准层高，因此，1、装备应安置在专用房间还需采用其它类型的模板与之配合，不便于施工管理与质量控制。

D、大模板板面为6mm厚钢板、主背楞与边框采用8号、10号槽钢，单片重量在2t左右，在吊塔选型时，必需选用起重能力200t.m以上的型号，因此使机械费增高，特别是对机械费用高的地区，施工成本高。

E、 模板制作精度要求高。由于大模板本身面积大、刚度较大，若模板自身平整度出现较大误差与变形后，在施工过程中将无法校正，影响施工质量。

F、施工安装过程全部依赖塔吊进行垂直、水平运输，吊装时容易出现伤人的安全事故。

G.、常受电力、恶劣天气等制约。当风力超过5级时就必须停止吊运作业，造成工期延误。当模板被雨淋后，就必须重新补刷隔离剂。

H、现今建筑物在外形上多具有异样线条，独特性等特点，恰恰大钢模在这点上存在缺陷，它只能完成大面积的浇注，边边角角就不可以了，所以经常出现建筑物混凝土外檐甩活的现象，这样耽误了工程进度与影响了工程质量。

I、模板设计必须由专业技术人员负责。

 

2、新型组件式建筑模板支撑体系统优势

 

A、周转使用次数多，摊销费用少，综合经济效益显著

模板中的主、次背楞长度按建筑模数设计制成标准构件，施工时，根据所需尺寸进行组拼，对各别不合模数的部位，可通过莱西伸缩节进行调整。其灵活多变的尺寸满足了建筑结构各种尺寸的需求，产品随意组合，可在多个工程施工的重复使用，可周转使用300次以上，摊销费用低。

B、重量轻、体积小，便于运输

主、次背楞均采用薄壁型钢轧制而成，体积小、重量轻最长的构件重量不超过30kg，施工中仅需设置起重能力200t.m以下的塔机便可完成模板的垂直运输，与大模板工艺相比可节省机械台班费用25%。

占用施工场地小，对于施工场狭小的项目具有明显优势。模板构长途运输方便，可进行异地工程周转使用。

C、模板各种构件标准化、模数化，附件配套齐全，适用性强

本模板支撑体系通过不同的组合，采用定型辅件连接，简单可靠，安装速度快。不仅仅适用于剪力墙施工，还适用于框架柱、梁、板施工。

同时新型组件式建筑模板支撑体系工具的定性化与规范化约束了工人施工的规范性，在提高施工质量的同时，保证了施工现场的整洁，为文明施工打下基础。

D、不受环境条件的影响，施工工期有保证

产品全部为小型构件组拼，重量轻，易搬运，完全人工自行拆装，不受天气变化影响，不必依赖大型机械设备，保证了施工工期。

 

三种模板工艺经济、社会效益对比分析

但贸易商挺价意愿较为强烈 

模板费用在工程施工成本中占有很大比例，而且是影响混凝土外观质量的主要因素。因此在选择施工模板时，必须综合考虑结构特点、模板使用效果、施工工期、技术可靠、可重复周转使用等因素，以实现优质、高速、低投入的目的。

以每平米的造价计算，常规式支模工艺立墙梁部分每㎡所需费用为20.04元，顶板部分每㎡所需费用为8.99元，两项施工造价合计29.03元；新型建筑模板支撑体系立墙梁部分每㎡所需费用为11.15，顶板部分每㎡所需费用为3.48元，两项施工造价合计14.63元。也就是说，使用新型建筑模板支撑体系比使用常规支模工艺支模每平米节省14.4元；

 

通过测算主体人工费、抹灰工程、机械租赁、工期、摊销完剩余价值费等间接费每平米共节省64.16元。

 

综上所述，以上两项费用相加，使用新型组装式建筑模板支模系统施工每平米可节约78.56元。

 

新型建筑施工组件式模板支撑体系在工程进度上的作用

   缩短工程工期，也是提高工程经济效益的一个重要方法。工期的缩短，可以减少许多直接费和间接费的支出。新型建筑施工组件式模板支撑体系在施工进度上，以400㎡单层建筑面积的工程为例，4至5天一层的优势远远大于大型钢模板的7至8天一层。施工进度的大幅度缩减，直接减少了人工费、机械租赁费、企业管理费等的支出。

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